ERLEDIGT --> Raspberry Pi® 2 Model B Advanced-Set 1 GB

    • Offizieller Beitrag

    Lötpumpe und Lötband (saugt das irgendwie auf und heißt anders aber Name vergessen)

    Nur der Vollständigkeit halber:
    - Entlötsaug-Pumpe
    - Entlötsaug-Litze

    Ich bevorzuge die Pumpe.
    Wichtig ist beim löten, dass die Lötstelle anschließend schön silbern glänzt.
    Sieht die Lötstelle hingegen matt aus, handelt es sich sehr wahrscheinlich um eine "kalte" Lötstelle (leitet nicht korrekt/Wackelkontakt).

  • DANKE !!!

    Lieben Gruß,
    Alina

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    Geheime Information: ;)
    OuBVU5ebLhHu5QvlnAyQB4A7SzBrvWulwL7RLl2BdH5tI6sIYspeMKeXMSXl

  • Hier mal sieben sehr gute Videos, die die höheren Weihen des Lötens (zumeist mit Kolben) vermitteln:
    https://www.youtube.com/playlist?list=…yRXsEWCPDVbitvv

    @Alina, die von Dir gewählte Lötstation ist für den Preis absolut in Ordnung, ich habe auch so ein Ding.
    Empfehlenswert ist aber eine andere Lötspitze, als die Bleistiftform. Ideal ist eine Hohlkehle. Fast genauso gut ist eine schräge Abflachung.
    Die "Bleistiftspitze" eignet sich praktisch nur für einzelne Lötpins gut - mehr dazu in den verlinkten Videos. Ich empfehle sehr, sie alle vollständig anzusehen, sie sind sorgfältig ausgewählt.
    Es ist leider nicht ganz leicht, eine andere Lötspitze für genau diese Lötstation aufzutreiben (ich bräuchte selbst mal eine neue).

    An SMD-Chips geht man aber besser mit Heißluft ran.
    Ein billiges Heißluftgerät aus dem Baumarkt, mit zwei Heizstufen, tut da einen perfekten Job. Es muss gar nicht die spezielle SMD-Reworkstation mit Temperaturregelung sein.
    Man arbeitet mit dem Baumarkt-Gerät ausschließlich in der kleinen Heizstufe, ohne Düsenaufsatz, und wärmt eine satte Minute lang, mit kreisenden Bewegungen, aus etwa 10cm Abstand vor (da schmiltzt noch kein Lot). Erst nach gut einer Minute, wenn alles satt und reichlich durchgewärmt ist, geht man tiefer, auf 3, oder gar nur zwei Finger breit, bis das Lot schmilzt.
    Damit bewegt man sich genügend nahe am optimalen Lötprofil (Profis achten auf so was!).

    Die Hitzestrahlung dabei ist allerdings belastend. Trage eine Brille, z. B. eine schwache Lesebrille. Die hält schon mal einen Großteil der Hitze von den Augen ab.
    "Heißer" Tipp: Halte einen Silikon-Topflappen bereit. In dem Moment, wo das Lot flüssig wird, legst Du den Topflappen auf die Platine, neben der Lötstelle. Da kannst Du nun den Handballen auflegen, um die Pinzette schön ruhig halten zu können.
    Ohne den Silikon-Topflappen wird die enorme Hitze nur ein freihändiges Arbeiten erlauben und da merkt man erst mal, wie viel Tatter man bereits hat.

    Die Videos vermitteln es ja schon, aber es sei explizit betont, wie wichtig ein gutes Flussmittel (Flux) für das Löten an Chips und feinen Lötstellen ist! Besonders wenn man mit bleifreienm Lot arbeitet, wie es heutzutage üblich ist.
    Dein Nachbar hat Dir womöglich bleihaltiges Lot gegeben - das ist wesentlich gutmütiger beim Verarbeiten, aber es enthält halt giftiges Schwermetall.

    Zum Reinigen der Lötstellen eignet sich reines Isopropanol, in Verbindung mit einer alten Zahnbürste und Küchenpapier. Auch in Isopropanol getränkte Wattestäbchen sind recht nützlich. Per Drehbewegung reduzierst Du das Fusseln.
    Manchmal nehme ich auch Benzin. Da beseitigt angebrutzelte Flussmittelreste noch etweas besser, aber für die Endreinigung nehme ich immer Isopropanol.

    Vor Elektrostatik muss man sich nicht soooo dolle fürchten, trotz Silikon-Topflappen und Zahnbürste. Man sollte aber schon auf dieses Thema achten. Wer einen ungünstigen Teppich hat, der muss diesbezüglich Maßnahmen ergreifen. Und ein Fleece-Pulli ist nicht unbedingt das Kleidungsstück der ersten Wahl, bei sowas.

    Als Unterlage, bzw. Tischauflage, empfehle ich wiederum Silikon-Matten.
    Eine solche Matte, wie sie zum Auslegen von Backformen verwendet wird, ist super geeignet. Da brutzelt auch der Holztisch darunter nicht an, wenn du mit Heißluft bei gehst.
    Du kannst aber auch Plätzchenformen aus Silikon unter die Platine legen.
    Silikon-Matten können sich temporär verformen, bei starker Erhitzung und Kontakt zu Isopropanol, oder Benzin. Doch das hält nur eine Minute an, dann ist die Matte wieder wie zuvor. Meine Matten sind jetzt schon drei Jahre alt und sehen fast aus wie neu. Und ich repariere fast täglich Notebook-Mainboards.

    Wenn sich nahe der Lötstellen betont empfindliche Teile (aus Plastik) befinden, so solltest Du diese mit selbstklebendem Kapton-Band schützen (eBay). Zweifach gefaltete Alufolie tut aber einen ähnlich guten Job.
    Du kannst die Folie mit ein paar Schraubenmuttern, oder kleinen Steinchen beschweren, so dass sie dort gut anliegt, wo sie soll und nicht etwa von der Heißluft weggeblasen wird.

    Zum Üben staube vielleicht mal ein defektes Notebook-Mainboard vom PC-Doctor um die Ecke ab.
    Da entlöte zunächst mal ein paar Bauteile, um ein Gefühl dafür zu erlangen.
    Dann löte Bauteile wieder ein, unter Zuhilfenahme von nichts als Flux (neues Lötzinn ist überflüssig).
    Die Pinzette sollte antimagnetisch sein, sonst wirst du beim Einlöten große Schwierigkeiten haben.
    Sehr gut ist eine gewinkelte Pinzette, mit nicht etwa nadelförmigen, sondern etwas breiteren Spitzen. Damit bewältigt man kleinstes Hühnerfutter ganuso wie mehrpolige ICs.

    - Viel Erfolg!

    Ich code, also bin ich!

  • Nette Ausführung Code-Jack, allerdings alles eine Sache der Übung. Mein Vater lötet selbst kleine smb Bausteine ohne Probleme mit einer "Bleistift" - Lötspitze an. Viele Sachen die es inzwischen zu kaufen gibt sind einfach nur für die Faulheit der Leute. Wenn man gescheit löten lernt, brauchst 90% davon nicht.


    Zeitungspapier als Unterlage und einen simplen Lötkolben, da muss man nichtmal die Spitze tauschen, hat früher schon gereicht und tut es heute auch noch ;-).

    Andy hat mir ein Schnitzel gebacken aber da war ein Raupi drauf und bevor Oscar das Bugfixen konnte kam Alina und gab mir ein AspirinJunkie.

  • Nette Ausführung Code-Jack, allerdings alles eine Sache der Übung. Mein Vater lötet selbst kleine smb Bausteine ohne Probleme mit einer "Bleistift" - Lötspitze an.

    Es bestreitet ja niemand, dass es damit geht. Aber wenn Du Dir die von mir verlinkten Videos anschaust, dürfte Dir klar werden, dass solche Dinge mit einer Bleistiftspitze unmöglich sind.
    Der Witz der (korrekt gehaltenen) Hohlkehle ist der, dass sie per Kapillareffekt überschüssiges Lot wegschlürft, so dass nur exakt die richtige Menge zwischen Bauteilanschluss und Platine verbleibt.

    Eine Bleistiftspitze macht dagegen einfach nur heiß und fertig. Die zieht kein überschüssiges Lot weg.
    Sie ist gut geeignet für bedrahtete Bauelemente, ist auch noch ausreichend für einzelne SMD-Pins. Aber das Löten vielpoliger ICs im 0,4mm Pitch ist damit eine Qual. Da produziert man mehr Brücken, als sonst was.


    Viele Sachen die es inzwischen zu kaufen gibt sind einfach nur für die Faulheit der Leute. Wenn man gescheit löten lernt, brauchst 90% davon nicht.

    Darum nannte ich nur billiges, teilweise ohnehin verfügbare simples Equipment. Heißluftgebläse aus dem Baumarkt, statt Rework-Station.
    Alufolie als Hitzeshield. Silikon-Matten statt einer Vorrichtung für Unterwärme.
    Mit solchen simplen Tool erhält man mit etwas Übung völlig astreine Ergebnisse, solange man nicht gerade die NASA mal kritisch draufschauen lässt, ob das auch für die Raumstation taugt.

    Ich code, also bin ich!

  • Etwas OT, aber Ich habe gerade eine Lötaufgabe, die auch mich vor ernste Herausforderungen stellt.

    Die Aufgabe:
    Ein 25-poliges Flachbandkabel (mit penibel einzuhaltender Länge) soll an beiden Enden auf 3-5mm abisoliert werden (aber ohne die Adern aufzusplitten, also in einem Rutsch sauber die Isolierung runter).
    Anschließend sollen beide Enden zusammengelötet werden, um genau eine Position versetzt, so dass sich eine Spule ergibt.
    Jeweils links und rechts gibt es am Ende also eine freie Ader, dazwischen bildet sich gewissermaßen eine Spirale.

    Das mit dem sauberen Abisolieren gelingt mir inzwischen in guter Qualität. Aber beim Zusammenlöten kämpfe ich mit Brückenbildung.

    Natürlich darf die übrige Isolierung auch nicht verbrutzeln; es soll schick aussehen, nicht nach Pfusch!

    Es sollen 100 Stück dieser Spulen gefertigt werden, muss also irgendwie halbwegs rationell vonstattengehen.

    Natürlich neigen die haarfeien Einzeldrähte zum Aufspleißen. Darum verzinne ich die Enden sofort nach dem Abisolieren vor, in der Absicht, diese Stummelchen dann einfach zusammen zu schmelzen.

    Meine ersten drei Versuche befriedigten mich nicht. Ich überlege schon, eine speziell Vorrichtung zu improvisieren, in die ich die Flachbandkabel einlegen kann und wo jede Brückenbildung, sowie jedes Aufspleißen, mechanisch verhindert wird.

    Klingt doch nicht schwer, oder? - Paar Kabelchen zusammenlöten ...
    Aber probiert es mal und macht ein Foto von dem Ergebnis.
    Derjenige, dessen Ergebnis wie geleckt aussieht, möge mich dann bitte erleuchten, wie er das hinbekommen hat!

    Ich code, also bin ich!

  • Sowas meinte ich, mit einer improvisierten Vorrichtung, Xori.
    Aber wenn schon, dann so, dass sich eine kammartige Barriere zwischen allen Adern befindet, so dass ich einfach mit dem Lötkolben a der ganzen Reihe entlang ratschen kann.

    Müsste ich die Adern einzeln fixieren und zusammenlöten, so wie Du es beschreibst, würde das viel zu lange dauern.

    Der "Kamm" müsste hitzefest sein (Silikon / Kapton / Graphit / Edelstahl / Gips), muss Lötzinn abweisen, darf nicht zu schnell verschleißen (nix Gips) und soll mir auch nicht die Lötspitze ruinieren (nix Edelstahl).

    Eine Grahiptplatte von ca. 4mm Stärke, die ich senkrecht fixiere und per Säge mit Kammschlitzen versehe, dürfte sehr gut geeignet sein. Habe ich natürlich nicht da, also muss mit vorhandenem Material improvisiert werden.
    Hauchdünnes Kaptonband habe ich da, mir fehlt aber eine zündende Idee, wie ich daraus mit vertretbarem Aufwand eine geeignete Vorrichtung basteln kann.

    Statt aus Flachbandkabel könnte ich auch eine Flexi-Platine anfertigen lassen, aber die kostet in den benötigten Dimensionen mindestens 60,- EUR. Bei hundert Stück ist das einfach zu teuer.
    Ein von Hand wickeln der Spulen kommt sowieso nicht in Frage, weil die letztlich benötigte Spulengeometrie dazu zu kompliziert ist (Details erspare ich mir mal). Das mit dem Flachbandkabel erschien mir daher als preiswerte und akzeptable Alternative. Aber wenn ich pro Exemplar eine Stunde am Basteln bin, dann sind 100 Stunden futsch. Also 10-12 Tage stramme Idiotenarbeit. Das muss schon irgendwie rationeller bleiben.

    Wenn man in den von mir verlinkten Videos sieht, wie dort vielpolige ICs durch Entlangziehen des Lötkolbens an den Pins ruckzuck verlötet werden, dann entspricht das meiner Idealvorstellung. Das geht aber mit feiner Litze so einfach nicht; oder ich stelle mich zu dumm an. Also muss ich wohl eine Hilfsvorrichtung basteln. doch an der möchte ich auch nicht unbedingt erst erst zwei Tage werkeln müssen.

    Experimentierplatine, so entlang an den Löchern abgesägt, dass sich ein kurzer Kamm ergibt, würde ja theoretisch einigermaßen gehen, wenn das Flachbandkabel nur halb so viele und doppelt so breite Adern hätte.
    Realistisch ist es kaum machbar, da noch jeweils einen Zwischensteg einzusägen.

    Vielleicht kann ich eine kleine Spiralfeder wickeln und auf passende Breite ziehen. Wenn die beim Löten nicht zuviel Hitze wegzieht, könnte das klappen.
    Elegant wäre der Ansatz, nach dem Ausrichten eine stark, aber sorgfältig definiert erhitze Schraube in die Spiralfeder zu stecken, so dass von deren abklingender Restwärme die vorverzinnten (oder mit Lötpaste versehenen) Litzen auf einen Schlag zusammenschmelzen, so dass der Lötkolben gar nicht mehr zum Einsatz kommen muss.

    Ist schon anspruchsvoll!
    Man merkt hier hoffentlich den Unterschied, zu: "ich habe schon mal auf dem Labortisch ein Kabel an 'nen Arduino gelötet - Löten ist einfach!"

    Ich code, also bin ich!

  • Jaaaa, Theorie und Praxis sind aber zwei Paar Schuhe! "Bau mal eben einen Kamm ..."
    Dass man ein Prinzip erfasst hat, heißt noch nicht, dass man es auch mit vertretbarem Aufwand und möglichst ohne Materialkäufe realisieren kann.

    Eben wähnte ich mich bereits auf einem sehr guten Weg:
    Ich nahm eine dünne Spiral-Zugfeder, zog sie auf die korrekte Länge und schraubte sie flach auf eine Holzleiste.
    Dann schmierte ich dort Moltofill hin, so dass sich links und recht der langgezogenen Feder eine kleine Rampe ergab und die Drahtfitzel nicht beliebig tief nach unten in die Feder rutschen können, weil darunter (also in der Feder) halt Moltofill ist.
    Dazu entfernte ich mit einem dünner geschnitzen Zahnstocher, per "Sägebewegung" gerade so viel von dem Moltofill aus den Federwindungen, dass die erste Litze vollständig dort eintaucht, die zweite, oben aufgelegt, aber so gerade eben nicht.
    Da konnte ich nun mit meinem Lötkolben zwar nicht entlang der Reihe ratschen (das würde die oberen Litzenenden doch aufspleißen, aber ich konnte zumindest relativ zügig einzeln verlöten.

    Die böse Überraschung kam, als die die Kabel aus der Feder nehmen wollte.
    Zwar benetzt und hält das Lötizinn nicht an der Feder, aber es wölbte sich gewissermaßen um den Federdraht ein Stück weit herum, so dass die verlöteten Kabel fest an der Feder klemmten.
    Am Ende riss mir die Feder aus dem Moltofill - Versuch gescheitert. :(

    Mit einigen weiteren Bastelversuchen werde ich sicher noch eine brauchbare Lösung finden, aber es ist halt wirklich nicht so einfach, wie man denkt.
    Auch mit 40 Jahren privater und beruflicher Löterfahrung ist man also noch nicht am endgültigen Ende der Lernkurve angelangt, wo man jede zunächst "einfach" erscheinende Lötaufgabe locker aus dem Handgelenk bewältigt!

    Ich code, also bin ich!

  • Hy, will mal eine Idee in die gekaperte Runde werfen. Welchen Durchmesser sollen deine Spulen denn haben, wenn nicht zu groß und der Litzenabstand stimmt könntest du dir einen Bolzen aus dem Baumarkt oder vom Schmied besorgen. Letzterer hat auch die Möglichkeit dir ein passendes Gewinde auf einen Rohbolzen zu schneiden. Da gibt es ja auch unterschiedliche Materialien wie Messing oder Alu.
    Darum dein Flachbandkabel ausrichten, irgendwie Fixieren und anschließend mit einem Zug löten...

    Vielleicht hilfts ja.

  • Nee, geht nicht. Das Flachband ist 120cm lang.
    Daraus wird zunächst die Spule gelötet und dann kommt eine Falttechnik zum Einsatz.
    Die endgültige Spule ist flach, langgezogen, an beiden Enden der Strecke je zweifach gecknickt und in der Länge auch noch wie ein Bogen gewölbt.

    Die Knicke an den Enden will ich eigentlich gar nicht gerne haben, sie sind aber unvermeidbar.
    Noch ist der Aufbau sowieso nur experimentell, aber später sollen es dann 100 Stück werden.

    Da tut es richtig weh, jetzt schon aufwändige Montagevorrichtungen zu bauen, wenn noch gar nicht klar ist, ob die Spulen in der angestrebten Form überhaupt wie gewünscht funktionieren.
    Aber mit geringem Aufwand kriege ich hier partout keine Vorrichtung hin.
    Habe mir vorhin was per Laubsäge und Schlüsselfeilen aus 'nem Stück Platine gebastelt, aber funzt so alles nicht.

    Besser wäre eine Silikonform, denn die ist flexibel, so dass ich gut mit dem Lötkolben dazwischen komme.
    Habe darum (wiederum per Laubsäge) in die Kante einer Silikonmatte kurze Schlitze gesägt. Aber die sind viel zu schmal, eben weil das Material weich ist; da entspricht die Schnittbreite nicht wie gewünscht dem Durchmesser der Säge, sonden das Material reißt eher ein. Der Schitt ist also "unendlich" dünn. Da bekomme ich die Drähte nicht hinein gewürgt.

    Eine erste Spule habe ich inzwischen ganz von Hand gelötet. Hätte bald 'nen Wutanfall bekommen, dabei!
    Irgendwie nimmt die Litze das Lötzinn schon mal nicht sonderlich gut an. Das Vorverzinnen gelingt nur mäßig, trotz Flux. Und beim Versuch, die Enden zusammen zu löten, wird die Verbindung manchmal nicht gut, häufig bilden sich aber Brücken zur Nachbarlitze, die nur schwer wieder zu trennen sind, ohne die Isolierung zu verschmurgeln.

    Ich werde als nächstes dickere Druckbleistiftminen besorgen, in der Hoffnung, mir daraus eine Graphitfom basteln zu können.

    Ich code, also bin ich!

  • Säge doch einfach jeweils kleine "Gruben" aus einem Holzbrett heraus (oder feile sie meinetwegen), dann kannst du da deine Litzen rein legen und den Abstand selbst bestimmen.
    (Ich glaube der Fachterminus war "Aussparen")

    Es gibt sehr viele Leute, die glauben. Aber aus Aberglauben.
    - Blaise Pascal

    • Offizieller Beitrag

    Hast du die Möglichkeit mit einem Gaslötkolben zu arbeiten? Das erleichtert punktgenaues Verschmelzen der Lötenden.
    Ich habe mir meine Löttinktur immer selber erstellt (Kolophonium in Spiritus aufgelöst). Damit hatte ich immer einen besseren Verlauf als mit den industriellen Mittelchen und Brückenbildung war minimiert. Auch Lötspitzen erstelle ich mir meist selbst - gerade, wenn ich Leistungen < 10W brauche. Massiver Cu-Draht wird in die entsprechende Spitzenform geschmiedet (mit einem kleinen Hämmerchen und sanften Schlägen dengeln). Kupfer verhält sich entgegengesetzt zu Eisen beim Schmieden. Will man es hart bekommen, muss es kalt geschmiedet werden. Durch Erhitzen wird die Spitze wieder weich. Man muss also ab und an nachschmieden.

    Vorrichtungsentwicklung/-bau ist in der Industrie kostenintensiv und zeitaufwändig. Insofern trifft dich das ebenso. Eventuell kannst du auch zwei Aluminiumbleche an den Enden einsägen (je Ader ein Schnitt), dann 90° abwinkeln, wie ein senkrecht stehender Kamm, und dann die Kabel gegenüber dort einlegen und verlöten. Nur für die letzte Lötstelle musst du dann per Hand umbiegen.

  • @Xori, was gleubst du, was mit einem so hauchdünnen Hölzchen, in das Stege gesägt wurden, passiert, wenn man mit dem heißen Lötkolben ganz nah ran geht?
    - Die zarten Stege würden augenblicklich verkohlen.
    Aber wie ich schon schrieb, sägte und feilte ich mir bereits einen Kamm aus einem Reststück Platinen-Basismaterial. Das hält erstens die Hitze aus, zweitens ist es mechanisch wesentlich belastbarer.

    In der Praxis war ich mit dem Kamm aber nicht zufrieden. Ich bräuchte noch einen zweiten. Jedes Litzenende wird dann durch beide Kämme (die tiefe Schlitze haben) geführt und in der Mitte, zwischen den Kämmen, würde ich mit der Lötspitze rangehen.
    Nun sollen die Stege aber auf voller Länge (4-5mm) zwischen den Litzen sein, um Brückenbildung zu verhindern. Zwischen die beiden tief geschlitzten Kämme aus dünnem Material müsste daher noch ein dritter, weniger tief geschlitzter, aber breiterer Kamm.
    Also drei Kämme, in zwei unterschiedlichen Bauformen.

    Ist jetzt schwer zu erklären, aber wenn man es mal probiert hat, merkt man, wo es in der Praxis klemmt, was im theoretischen Geistesblitz so völlig plausibel und einfach erschien.
    Am besten mal selbt probieren, dann merkst du, wo es überall klemmt!


    @BugFix, ja, natürlich besitze ich eine Heißluftstation (ich repariere Notebook-Mainboards!). Aber die Isolierung der Adern würde bei Heißluftzufuhr unweigerlich verbrutzeln, da wird wohl auch Kapton nicht viel dran ändern.
    Gut, ich könnte mal probieren, die Flachkabel bis zur Abisolierung zwischen zwei Bleche einzuspannen, so dass nur die unisolierten Enden herausschauen.

    Es gibt aber ein Problem, das man erst dann auf dem Schirm hat, wenn man es wirklich mal probiert hat, zwei Flachbandkabel zusammenzulöten: Die abisolierten Enden stehen nicht kerzengerade in reih und Glied (sie bilden also keinen "Kamm"), sondern sie stehen trotz aller Sorgfald beim Abisolieren und Vorverzinnen leicht in unterschiedliche Richtung.
    Richtet man sie manuell aus, so "bewegen" sie sich, sobald Hitze zugeführt wird, weil dann die Isolierung weich wird und sich dort entspannt, wo sie zuvor den stärksten Druck hatte.

    Das mit den zwei kammartigen Alublechen hatte ich gestern übrigens auch schon probiert. Die musste ich nicht mal sägetechnisch herstellen, sondern ich hatte noch leere Trägerbleche für IC-Einzelkontakte (kennt nicht jeder). Die haben zwar das doppelte Rastermaß (100MIL), aber zwei Stück, um eine halbe Position versetzt, ergeben die gewünschten 50MIL, die ich für das Flachkabel brauche.

    Es ist richtig schwer zu erklären, warum es so ist, aber es funktionierte damit nicht gut. Dabei erschien es so plausibel!
    Ich konnte es selbst nicht glauben, dass das so nicht funzt und bog immer wieder an den Stegen herum, veränderte deren Winkel, probierte es von unten druntergelegt, wie von oben draufgesteckt - doch es geht einfach nicht gut.

    Ich glaube, eine weiche Silikonform wäre optimal.
    Die Herstellung ist auf mechanischem Wege aber praktisch unmöglich. Ich könnte mal versuchen, eine zu gießen. Also zuerst ein Negativ aus hartem Material sägen/feilen und dann 'nen Silikonabdruck davon machen.

    Hätte nie gedacht, dass das so ein Zirkus wird!
    Zwei Kabel zusammenlöten - Sache von 5 Minuten ... denkt man.

    Ich code, also bin ich!